在制造企业内部物流系统中，“搬运”一直被视为最基础、最消耗人力的一环。过去，这部分常被忽略，甚至默认依赖人工完成。但随着订单节奏加快、交付周期压缩，企业开始意识到：内部搬运效率不提上去，产线再快也有瓶颈。
正是这种背景下，AGV搬运小车成为了工厂自动化进程中最先落地的一环。
但市场上的AGV产品种类繁多，导航方式、载重能力、车体结构各不相同。如何根据自己的产线需求选出合适的AGV？本篇将聚焦实际应用需求，从配置、型号到场景部署策略，帮你厘清关键选择点。
一、从“场景”出发，而不是先选车型
选AGV，不应该是先看设备参数，而是回到一个基本问题：你想解决什么问题？
是人工搬运效率低？错发物料频繁？夜班招人困难？还是现场路线复杂，人工搬运经常出错？
以下是常见的几类应用场景，与对应推荐的AGV类型：
应用场景推荐AGV类型特点简述
工位间料车拉动潜伏式AGV小巧灵活，能潜入料车底部牵引，适合密集型产线
托盘出入库搬运托盘型激光导航AGV载重1T~3T，可与堆高机/库位自动对接
多区域物料转运SLAM导航背负式AGV无需铺设路线，自主建图，适合布局变化场所
大件/重载设备运输定制平台式AGV支持3T~10T大载重，结构可根据承载设备定制
二、配置如何选？三个关键点要明确
导航方式决定灵活性与后期维护
磁条/二维码：路径固定、成本低，适合搬运路线稳定的车间
激光导航：可避障、可调度，适合对接多个工位和复杂路径
SLAM导航：自主建图，适合柔性产线，但对环境要求略高
载重与尺寸需匹配现有物料规格
300kg以下：适用于电子、轻工业配送
500kg~2T：适用于通用制造工厂，支持托盘、料箱、料车
≥3T：适用于汽车零部件、电池、重工件搬运
是否接入现有系统
如已有WMS/MES系统，建议选支持二次开发接口的品牌
若无数字化系统，至少需要AGV自带调度平台，支持任务可视化与管理
三、部署落地时常遇到的几个问题
通道不够宽，AGV容易被“卡”住
→建议提前做物流仿真模拟，确认最小转弯半径与避障空间
电梯、门禁、电动门未对接
→调度平台可与PLC连接，实现信号联动，提高连续运行效率
人工与AGV混行，存在安全隐患
→规划“人车分离”通道，或部署区域限速与声光报警机制
四、是否值得投入？从数据看ROI
多数使用AGV的企业反馈，在以下方面最直接看到收益：
人工搬运班次减少50%~70%，可实现单人远程值守
错发/漏发物料率趋近于零
夜间无人化运行保障交付节奏
搬运路径标准化，后续对接机器人/自动工位更顺畅
投资回报周期一般在10~18个月，视使用频率和设备数量而定。
五、结语：从一台车开始，不是重构，而是优化
AGV并不是“一上来就要全改造”的项目，从一个场景、一个班组试点切入，让系统与现场人员逐步磨合，远比一上来就“全智能化”更务实。
如果你已经意识到人工搬运效率在拖累整体节奏，不妨从试点一台AGV开始，做一次低风险的投入尝试。
