工厂车间里频繁的原材料、半成品、成品周转，不仅占用大量人力，还存在丢失、碰撞、效率低等问题。自动导引搬运车AGV，作为一种具备自主导航、精准搬运能力的智能设备，已经在众多制造和物流企业中获得应用验证。
它不依赖人工操作，按照系统下发的任务自动完成路线行驶、货物装载与卸载，全过程无人干预。无论是大批量、节奏快的搬运作业，还是多工序之间的周转补料，AGV都能稳定执行。
核心功能：从路径控制到自动装卸
自动导引搬运车（AGV）并不只是“能走路的小车”，它的价值在于以下几个关键点：
自主导航移动：根据地面二维码、激光反射器或SLAM地图实现路径识别与定位，可自动避障、让行、转向。
自动装载/顶升：通过定制化背负装置或升降平台，与托盘、货架、料框无缝对接，完成自动装卸。
精准任务执行：接受WMS/MES系统调度指令，搬运任务实时下发，不需人工指引。
智能路径规划：支持单车或多车系统内自动避让、错车、临时改线等调度逻辑。
安全传感防撞：前后配置激光雷达、安全触边、超声波等感应系统，确保在人机混行环境下运行安全。
适用场景：不仅仅是搬货
AGV不是简单的“搬运替代者”，而是在多个工艺环节中实现节拍匹配、空间优化和效率提升的工具。以下是典型应用案例：
电子制造工厂
多条产线之间的PCB板、线圈组件、包装箱，原本由人工拉板车搬运，节拍跟不上。部署20台AGV后，节省了6个搬运工位，且搬运延迟率从原来的12%下降至不足2%。
汽车零部件工厂
发动机零件从CNC区运至装配工位，单件重量大、搬运频次高。AGV搭载定制货架自动接驳产线，支持24小时运行，工位节拍不再受人员短缺限制。
医药冷链仓储
药品装箱后通过AGV搬运至冷藏区域，整个流程无需人工进入低温区，提升了安全性和药品合规性。
关键技术配置对比（常见选型参数）
项目常见配置A常见配置B
导航方式磁条导航/二维码导航激光导航/SLAM导航
单车载重能力300kg–1000kg1吨–5吨
行驶方式单向+转弯双向/原地旋转
安全系统激光避障+接触条360°环绕感应+视觉识别
电池方案普通锂电池磷酸铁锂+快充/自动充电站
对接方式顶升/背负滚筒线对接/托盘插叉
选型必须根据具体场景来定，比如是否频繁转向、是否需要避开人流密集区域、是否24小时作业等。
采购自动导引搬运车前应明确的问题
运输路径是否固定，导航方式选定了吗？
若路径已确定且变化少，可选磁条/二维码导航；若灵活性要求高，建议使用激光或SLAM导航。
货物是否统一尺寸/载体？
若载体多样，需定制顶升平台或接口模块。
对接设备是否有高度限制？
若需对接立库、机械臂、输送线，应提前规划接口匹配。
场地是否支持自动充电？
若连续作业超过8小时，建议配套建设自动充电桩或电池换电区。
是否已有WMS或MES系统？
若有，需预留对接接口；若没有，建议选配带有中控调度系统的AGV品牌。
自动导引搬运车AGV不是单一的“机器设备”，而是生产流程优化中的一个关键环节。如果你正面临搬运瓶颈、节拍混乱、用工不足等问题，这种设备会是长期降本增效的核心工具之一。
