搬运机器人正逐步取代传统人工作业。尤其是AGV（AutomatedGuidedVehicle）搬运机器人，凭借可编程、可调度、全天候运行等优势，已成为内部物流自动化升级的重要工具。以下内容将从产品类型、关键参数、系统对接与落地要点几方面展开，为企业用户提供务实的选型和应用参考。
一、常见类型与应用区别
类型载重范围典型特征推荐场景
潜伏式AGV300–1000kg可自动潜入托盘下方起吊适合标准托盘/料框在平面转运
牵引式AGV≥500kg带挂钩装置，牵引多个料车适合生产线补料、多工位循环拉动
叉车式AGV1T–5T自动升降、前进插入托盘叉孔用于货架出入库、重载物料运输
滚筒式搬运机器人轻至中载顶部自带滚筒或升降平台自动对接输送线、缓存区、分拣站
选型要先明确搬运物的尺寸、重量、形态，其次考虑搬运路径复杂度和是否需对接第三方设备。
二、关键参数参考
导航方式
激光导航：精度高、部署灵活，适合改造空间有限的老旧厂房；
SLAM导航：无需二维码/磁条，适用于动态场景或高精定位需求；
磁条/二维码：成本低、路径固定，适合标准走廊类场景。
调度系统兼容性
是否可对接现有WMS/MES系统；
是否支持多车联动、任务优先级管理；
是否支持自定义逻辑（如节拍搬运、按工序调用）。
安全性配置
是否有360°激光避障、红外/声光警示、急停机制；
满足GB/T38114或ISO3691-4等工业AGV安全标准。
电池管理
自动回充/快充/换电模式；
电池寿命与实际工况匹配，避免运转中断。
三、典型对接方式
对接仓储系统：与堆垛机、货架、自动门、电梯联动；
对接产线系统：与工位信号塔、PLC、传感器打通；
调度系统对接：支持API/OPC接口，实现跨系统任务协同；
管理平台接入：提供实时地图、任务日志、运行状态监控。
四、部署要点与风险规避
阶段核心工作内容风险点与建议
现场勘察测量通道宽度、弯道半径、货架对接口高度忽视转弯空间或坡道高度差，导致卡车
仿真规划路线模拟、任务模拟、调度优先级配置仿真范围不足可能遗漏特殊场景
试运行阶段单线测试、混流搬运测试、异常路径处理忽略“临时障碍”可能导致任务挂起
正式上线多车任务联动、24h运行验证、充电策略优化充电口规划不足可能形成“调度瓶颈”
五、投资收益简析（以中型制造企业为例）
人力成本下降：每10台AGV可替代6–8名搬运工，年节省人力支出40–60万；
效率提升：搬运任务响应时间从8分钟降至1分钟内；
设备利用率提升：原设备间等待时间减少20%+；
可扩展性更强：通过调度系统快速适应产能变化，无需大改场地。
